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南化公司橡胶化学品部造粒厂房内，灵敏的机械手臂上下挥动，以精准的节奏完结一包包橡胶防老剂TMQ的自动化抓取、码垛和缠膜作业。这条曩昔依托外包人工操作的出产线，现在已完成全流程自动化运转。“自动化改造后，完全告别了人工操作，一年能省20多万。”该部作业区副主任张斌介绍道。
本年以来，面临严峻的市场行情和化工出产所带来的本钱压力，南化公司以“外委转自干”为抓手，从后勤服务延伸到出产技能，从单点打破拓宽至全方面推动，在盘活内部人力和设备资源的一起，推动降本增效理念深化每个岗位。
“曩昔，车棚、澡堂的办理都靠外包，现在，由运转部职工自己排班办理，服务更及时，费用也省了不少。”11月20日，行政事务中心后勤事务室主任许宏元在有机区车棚查看时介绍道。
本年头，公司从职工身边小事下手，选取苯化工部、橡化部两个基层单位试点，将公共车棚、澡堂的外包办理转为职工自管。经过优化排班、清晰责任，本来依托外包的作业现由职工轮番承当，每月降本7万余元。
试点成功后，外包转自干的触角敏捷延伸到更多范畴。出产环节的“自主代替”也在同步推动。盐库转盐、危废转运、门卫保安等以往依托外包的事务，现在逐渐由公司职工接手。公司在化机制造的完好过程中投用焊接机器人，施行橡胶防老剂出产自动化包装线改造，累计削减劳务用工38人，年降本293.1万元。到现在，公司仅从“身边事”下手的自主化行动，已完成降本超300万元。
本年以来，公司针对出产中外委依托强、修理本钱高的问题，组成检修理技能攻关小组，经过“师带徒”“技能交锋”等方法，在现场修理过程中手把手教职工修理技能。
此前，制氢离心式过滤机修理一直是“卡脖子”难题，每次外委修理要花15万元，还得等工期。攻关小组扎根车间，拆解设备、研讨图纸，重复测验后总算把握修理技能，完结了初次自主修理。现在，公司原需外委的96项“卡脖子”修理项目，已悉数转为自主检修，累计可节省费用339.2万元。
11月24日上午，满载着包装和保温材料、机泵、螺栓、润滑油等物资的储运部平板拖车慢慢驶离物资配备中心仓库，向各单位配送所需的各类物资。“曾经，储运部的一大一小两辆平板运输车运用功率不高，而物装中心收购的物资却要找外包配送，现在两边协同协作，资源利用率高了、本钱费用省下来了。”驾驶员陆顺强说道。本年1月开端，他在从事储运部工会作业的一起，又兼职了平板车驾驶员。
年头以来，该公司打破部分“各自为战”局势，树立“需求+资源”协同形式，让搁置资源“动”起来。储运部与物资配备中心对接后，一起拟定物资配送计划，由储运车辆承当起厂内物资配送使命，完成配送100%自营，年节省费用18.7万元。
为让协同创效长效推动，该公司还搭建了“准则+鼓励+数字化”管控系统。出台专项鼓励查核计划，将委外费用压降方针归入领导干部任期制查核；每月评选“外委转自干”优异项目，1至10月累计评选164项，发放奖赏69.4万元。现现在，“抱团创效”已成为各部分的一致。