福特汽车公司，作为全球第六大汽车制造商，正积极采用前沿技术推动其产品创新与设计流程的优化。该公司近期利用Formlabs的为其即将推出的Electric Explorer SUV车型高效制作了多个核心部件的原型

  为了逐步提升设计效率与灵活性，福特对Formlabs最新推出的Form 4 3D打印机进行了Beta测试，这一举措不仅是对其现有Form 3L及Fuse 1+ 30W系统能力的有力补充，更是向汽车设计数字化、快速化转型的重要一步。

  福特成功为Electric Explorer SUV的后视镜、把手、充电端口及仪表板等核心组件打造了高精度原型。这一过程极大地缩短了设计迭代周期，从传统的数天缩短至数小时，为研发团队提供了前所未有的快速验证与调整能力，大大降低了开发风险，促进了复杂设计的实现。

  福特增材制造领域的专家Bruno Alves强调：“在竞争非常激烈的市场环境中，增材制造技术是我们保持竞争力的关键。它不仅加快了产品研究开发速度，还降低了成本，提高了效率。”而福特快速技术中心主管Sandro Piroddi则进一步指出，Form 4的引入堪称“游戏规则改变者”，其卓越的打印速度与可靠性为团队带来了前所未有的设计自由度与产能提升。

  特别值得一提的是，福特位于PD Merkenich的快速技术中心，作为面向欧洲市场的乘用车设计核心，长期依托包括SLS、SLA、FDM在内的多种3D打印技术，以及金属3D打印机，在原型制作领域取得了很明显的成效。Formlabs的树脂3D打印机，尤其是SLA系列，在新款电动车系列的设计验证中扮演了不可或缺的角色，其高质量表面光洁度与快速生产能力，对于实现设计快速迭代至关重要。

  此外，福特还充分的利用SLS 3D打印技术，如Fuse 1+30W，来测试汽车机械部件，特别是那些需要复杂设计与高材料性能的部件。Fuse 1+30W能够打印PA12尼龙材料，其特性接近注塑批量生产部件，且无需支撑结构，为福特探索更多设计可能性提供了便利。

  更值得一提的是，福特还率先对Formlabs的Fuse Blast自动清洁和抛光系统来进行了beta测试，该系统极大地加速了原型制作的后处理流程，逐步提升了整体效率。

  福特的成功案例不仅限于内部设计流程的优化，还体现在对传统制造工艺的革新上。通过将3D打印快速模具与注塑成型等传统工艺结合，福特在车辆碰撞测试等关键领域实现了成本的降低与周期的缩短 。对于新款Explorer， 通过3D打印模具插件，福特在短短三周内就完成了SUV车门把手组件橡胶部件的内部生产，相比外部注塑成型所需的两到三个月时间，这一成就令人瞩目。

  福特并非孤例，众多汽车制造商正积极将增材制造技术融入其设计与生产流程中。去年，3D打印机制造商远铸智能携手打印材料供应商KEXCELLED，为西卡汽车部门引入了FDM 3D打印技术，明显提升了设计效率与生产效益。通过应用这一技术，西卡汽车在汽车原型设计与开发阶段成功缩减了高达90%的时间与成本。此外，远铸智能的3D打印技术还大范围的应用于汽车内外饰配件的生产，包括个性化保险杠、方向盘试制件、赛车专用部件及尾标固定装置等，展现了其强大的多功能性。

  另一家中国3D打印设备商复志科技在汽车改装市场发挥的作用越来越明显。3D打印技术参考注意到，借助该公司的高精度以及大尺寸3D打印技术，Renner Auto让保时捷Speedster、捷豹XJ13等经典老爷车系列“复活”；仪表盘改装制造商Speedhut，则利用其3D打印技术革新了汽车仪表盘制造工艺；台湾地区的改装车品牌Giga Garage，在使用复志科技的3D打印机生产个性化配件，大幅度的提升了生产效率。

  此外，宝马、大众、奥迪、丰田、特斯拉、比亚迪等公司，均将3D打印技术纳入了研发和生产体系，这些实践不仅展示了增材制造在汽车行业中的广阔应用前景，更为整个制造业的数字化转型提供了宝贵的经验与启示。

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